Altos ejecutivos mineros cerraron el Foro “Nuevas Tecnologías que Revolucionan la Minería”, en un panel donde detallaron las formas en que sus compañías se han aproximado a la incorporación de soluciones innovadoras que en general han dado buenos resultados, aunque ha sido un camino no exento de dificultades.

Como única minera en Chile que está utilizando molinos de rodillos de alta presión, Sierra Gorda SCM tiene mucho que decir al respecto. Invitado al panel de cierre del foro organizado por Voces Mineras y el Colegio de Ingenieros, Eric Zepeda, vicepresidente de Operaciones de la minera, manifestó que el HPGR “es un equipo espectacular, especialmente para roca dura, y tiene una serie de ventajas, pero también sus complejidades “.

“Hay que mirar el conjunto, porque la planta que reemplaza al SAG es una planta compleja”, que obliga a tener chancado secundario y harneros, lo cual agrega puntos adicionales de potencial falla, indicó. “Hay que trabajar mucho en el diseño, pero eso significa aumentar el costo de capital e implica generar equipos redundantes y de mejor calidad. En general la inversión de capital podría llegar a ser un 28-30% más cara que la molienda SAG”, sostuvo.

A juicio del ejecutivo, la tecnología de rodillos está madura para materiales duros, que ya no tienen oportunidades con los molinos SAG. Junto con ello, hizo notar que la presencia de arcilla y humedad hace difícil la operación del equipo de rodillos, y que este tipo de variables metalúrgicas deben ser incorporadas en el análisis.

Hoy en Sierra Gorda están enviando material de 8 mm al molino, cuando en la mayoría de las operaciones con HPGR están operando con 5-6 mm. “Por eso Sierra Gorda ha aumentado fuerte su tonelaje. Tenemos una planta de diseño de 110.000 tpd. El año pasado logramos el nivel de comisionamiento de la planta y hoy ya estamos en 118.000 ton y nuestro objetivo es, con la misma planta, llegar a 130.000 ton”, señaló. Para ello, están trabajando en tronaduras y en aumentar la disponibilidad de la planta desde 89% a 93%.

Codelco

Codelco fue pionera en el uso de camiones autónomos, que partieron como prueba en 2005 en Radomiro Tomic y comercialmente en Gabriela Mistral en 2007. Pero hay inquietud por el tiempo de madurez que toman las nuevas tecnologías, según expresó Álvaro Aliaga, vicepresidente de Operaciones Norte de la estatal, manifestando que el transporte autónomo es un ejemplo de cómo “los desarrollos tecnológicos han tardado muchísimo tiempo para provocar los resultados que uno espera de un quiebre tecnológico. Recién hoy nosotros estamos viendo resultados que nos permiten empatar con aquellas operaciones más eficientes como DMH que tienen camiones manuales”.

En ese contexto, opinó que es muy importante que, para poder acotar los tiempos y generar las funcionalidades que los procesos y operaciones requieren, exista un trabajo mancomunado con los proveedores. Al respecto, destacó la forma en que así lo hicieron para El Teniente con Caterpillar, en el desarrollo de palas LHD autónomas con características específicas ad hoc a sus necesidades.

Consultado por Chuquicamata Subterránea -inaugurada recientemente-, Aliaga planteó que este proyecto está capturando lo mejor de la experiencia de Codelco. Informó que acaban de emitir una orden de compra por palas semiautónomas, donde están capitalizando el trabajo hecho con CAT y Sandvik. “Chuqui va a operar con un nivel de automatización que hoy no existe en ninguna de las otras faenas de Codelco”, comentó.

BHP

En BHP hace cinco años empezaron a probar nuevas celdas de flotación (SFR, Staged Flotation Reactor o reactor de flotación por etapas), que ocupan menos espacio. De acuerdo con Alejandro Vásquez, CEO de BHP Pampa Norte, se trata de una tecnología más eficiente, dado que el reactor ocupa un 80% menos de aire en comparación con las celdas convencionales y tiene la ventaja de ocupar menos infraestructura. “Esperamos tener resultados similares, con un costo de inversión 30-40% menor en relación con las celdas convencionales, y con un consumo de energía entre 30 y 40% inferior”, señaló. Asimismo, el sistema es más fácil de mantener, dijo.

Vásquez planteó que las nuevas tecnologías llegaron para quedarse, no sólo por un tema de costos, sino también por otras mejoras, en seguridad, calidad de vida de los trabajadores, impacto en el entorno, entre otras. “Acabamos de sacar una licitación para ir 100% a energías renovables (…) Hoy están más baratas, estamos pensando en reducir nuestros costos en torno a 20-30% con ellas. También estamos hablando de plantas desalinizadoras o trabajar con agua de mar”, detalló.

AMSA

Entre otras innovaciones, en Antofagasta Minerals apostaron por los relaves espesados, respecto de los cuales Francisco Walther, vicepresidente de Proyectos de AMSA, reconoció que subestimaron las complicaciones en la partida de esta solución. “Esto no es un embalse, hay que conocer muy bien el territorio, cómo se van a comportar los flujos, cómo se va a disponer”, advirtió. Además, recomendó trabajar muy cerca de los proveedores de la tecnología, en particular de aquellos que proveen los espesadores. “No es una compra por catálogo”, sostuvo.

De acuerdo con Walther, una variable importante a considerar tiene que ver con las características de la roca. Aconsejó realizar pilotajes grandes y tener establecido un “plan B” para cuando las cosas no resulten como el diseño.

Como el principal punto positivo de los relaves espesados, mencionó que “el control del agua es fantástico”.