Molinos de rodillos a presión: respuesta a la mayor dureza del mineral

Molinos de rodillos a presión: respuesta a la mayor dureza del mineral

On septiembre 7, 2019, Posted by , In Uncategorized, With No Comments

Si bien la nueva tecnología de molienda apunta a optimizar el proceso de chancado y tiene ventajas competitivas en cuanto al consumo de energía, requiere una inversión mayor en infraestructura.

Cuándo o no es conveniente incorporar la molienda de rodillos a presión (HPGR o HRC), sus ventajas comparativas y los requerimientos que involucra su implementación, fueron analizados por representantes de las empresas desarrolladoras y ejecutivos mineros en una sesión especial del Foro “Nuevas Tecnologías que Revolucionan la Minería”, organizado por Voces Mineras A.G. y el Colegio de Ingenieros de Chile.

Egbert Burchardt, Head of Process Engineering Thyssenkrupp Alemania.

Como cualidades del equipo HPGR, Egbert Burchardt, Head of Process Engineering de Thyssenkrupp Alemania, destacó: la eficiencia energética; la menor sensibilidad a la variabilidad del mineral; un rendimiento mayor constante, lo cual se traduce en ganancias más altas; menores costos operacionales; mayor vida útil; menores requerimientos de mantención y reducción de la huella de carbono.

Entre los clientes de esta empresa figuran la mina Salobo (Vale), Cerro Verde (Freepor-McMoRan), Toquepala (Southern Copper), Mina Justa (Marcobre) y Sierra Gorda SCM (KGHM). Como ejemplos, Burchardt citó el caso de Toquepala, en Perú, que con la tecnología pudo resolver el cuello de botella que le provocó la mayor dureza del mineral y recuperar sus niveles de producción. Y las experiencias de Cerro Verde y Sierra Gorda, las cuales superaron las estimaciones en capacidad productiva (en 8.000 y 12.000 tpd por concentrador respectivamente), con una vida útil de los rodillos superior a 10.000 horas en la faena peruana y mayor a 7.000 horas en la chilena, y un menor consumo de energía respecto del previsto, por debajo de 2,7 kWh/t en Cerro Verde e inferior a 2,5 kWh/t en Sierra Gorda.

En un sentido similar, Juan Collao, Senior Mining Sales Manager de la empresa Metso, y Raúl Noriega, Capital Equipment Sales Manager Comminution de la misma firma, resaltaron la disponibilidad y confiabilidad de la tecnología HRC en la mina Morenci de Freeport-McMoRan en Arizona, la alta duración de los rodillos que implica menores costos en piezas de desgaste, y la reducción en el consumo de energía en torno a un 30%.

La compañía ha apostado por el gigantismo, con máquinas robustas, que en una sola línea pueden procesar hasta 100.000 tpd. Ello significa que se requieren menos equipos auxiliares y menos puntos de transferencia, lo cual reduce la complejidad del sistema y aumenta la posibilidad de operar por más horas: “Si comparamos tres o cuatro líneas de HPGR versus una sola de HRC, el runtime de la planta podría crecer en hasta dos puntos”, señaló Noriega. En particular, el HRC 3000, que tiene un diámetro de 3 metros, puede recibir rocas de hasta 3 pulgadas, lo que permite operar en un circuito secundario abierto, eliminando la necesidad de recirculación y disminuyendo el costo de la planta, añadió.

Visión de una minera

Francisco Walther, VP Proyectos de Antofagasta Minerals

Una compañía que está analizando el uso de rodillos de alta presión es Antofagasta Minerals, pero no para todas sus operaciones. Al respecto, Francisco Walther, vicepresidente de Proyectos de AMSA, comentó que en Pelambres -donde la planta trata 170.000 tpd- la molienda SAG sigue siendo competitiva e incluso están colocando un cuarto molino de este tipo para subir a 190.000 tpd. En Centinela, en cambio, han tenido dificultades para llevar a la operación al performance que esperan, fundamentalmente por la dureza del mineral y la heterogeneidad del yacimiento. “Ahí tenemos recursos como para una segunda concentradora, y nos hemos cuestionado la idea de seguir con SAG, y estamos explorando a nivel de estudio de factibilidad la incorporación de una planta de rodillos”, dijo.

Con todo, el ejecutivo hizo ver que el trade off entre Capex y Opex en este tipo de planta no parece tan nítido. Puntualizó que su diseño requiere más infraestructura que una planta SAG. Ello, porque incorpora el manejo asociado a correas transportadoras, plantas de chancado, traspasos y stocks intermedios.

Como aspectos claves a considerar, Walther mencionó:

-El servicio técnico, porque una mantención deficiente impacta en la durabilidad de los rodillos y la productividad.

-El modelo geometalúrgico, porque importan los contenidos de arcilla y humedad, así como la abrasividad y la capacidad de generación de polvo del mineral.

-El diseño eficiente y adecuado de todo el sistema de manejo de materiales.

“Hay un tema de curva de aprendizaje y ramp up, que se ha registrado en todas las operaciones que han partido con esto, donde hay un proceso de puesta a punto de una planta más compleja de chancado secundario y terciario”, sostuvo el ejecutivo de AMSA.

En Chile, la única minera que a la fecha ha incorporado esta tecnología es Sierra Gorda SCM. A partir de su experiencia, Eric Zepeda, vicepresidente de Operaciones de la compañía, expuso su visión en el panel de cierre del foro, que puede continuar leyendo en esta nota.

Revise aquí las presentaciones de esta sesión: 

Presentación de Egbert Burchardt, Thyssenkrupp

Presentación de Raúl Noriega y Juan Collao, Metso

Presentación de Francisco Walther, Antofagasta Minerals

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